Производство чешского бисера. Часть 1, Десна.

Тип статьи:
Авторская

Сегодня 17 мая 2017 года завод в Десне празднует юбилей. 170 лет со дня начала стекольного производства. В связи с этим на заводе День открытых дверей. Но так как не все могут туда попасть, мы устраиваем День открытых дверей на нашем сайте. Помимо завода в Десне мы расскажем также о заводе в Засаде.

В нашем рассказе мы сосредоточимся на производстве чешского бисера, хотя завод в Десне выпускает и роды и изделия из дутого стекла. Заводы в Десне и Засаде принадлежат компании Прециоза Орнела и входят в группу компаний Прециоза. Прециоза является крупнейшим производителем хрустальных компонентов и единственным производителем бисера в Чехии.


На территорию завода можно попасть только по пропускам. Также запрещено фотографировать производственный процесс. Нам разрешили фотографировать продукцию на разных этапах производства. Ещё мы нашли в открытых источниках материалы, которые помогут представить производство.

Территория завода в Десне.

Речка протекает через завод. Как шутят работники, из-за большого количества очистных сооружений вода, которая вытекает более чистая, чем та которая втекает :)


Производство бисера начинается с варки стекла.
Варка идёт 2 способами: ручная варка в печи на 8 горшков и варка в современных печах на один тигель/горшок.

Ручная варка.
Эта печь на 8 горшков сделана по старинному образцу. Выглядит как прямоугольный домик с окошками.

Каждый горшок на 300кг стекла. Печь топится газом, но можно топить и деревом. На заводе есть стратегический запас бука, если вдруг отключат газ.
Стекло производится из смеси песка, оксида и бракованного бисера или трубочек прошлого производства. Пропорции компонентов зависит от размера будущего бисера и цвета.

На территории завода часто встречаются контейнеры, забитые остатками производства. Все пойдет повторно в плавку.

Печь загружается вечером, ночью идёт плавка стекла. Утром рабочие проверяют и начинают производство трубочек, которые потом режут на бисер. И так по кругу - печи остановить нельзя. Если процесс варки остановится то придётся выкидывать все горшки.
Горшок в печи используется месяц, потом его нужно заменить. Новый горшок подготавливают пред использованием. Его постепенно разогревают в отдельной печи и потом переносят в основную печь.
Цвета варятся в определённом порядке: от светлого к тёмному. Самый последний чёрный.
Сваренное стекло достают в ручную специальным ковшом. Чтобы из этого стекла сделать трубочки:
  • его или помещают в специальное устройство, которое подогревает стекло. Из него уже выходит трубочка с отверстием.
  • вручную формируют болванку в виде снаряда. Внутрь вставляют стержень, которой формирует дырочку в трубочке: круглую или квадратную. От формы снаряда зависит форма бисера: круглый или рубка.

Формирование снаряда (рабочий в левой части).

Для того чтобы сделать полосатый бисер нужно сформировать «снаряд» базового цвета. Потом на него в ручную накладывают полоски нужных цветов.

Это «снаряд» вставляется в специальное устройство, которое подогревается.
Дальше рабочий в ручную протягивает трубочку по конвейеру примерно 20-25 метров до валиков.

Вытягивание трубочки.


И потом валики тянут трубочку с заданной скоростью. Чем больше скорость, тем меньше диаметр трубочки.
В конце конвейера трубочки режутся на куски длинной 1 метр. Далее они попадают в соседнее помещение где при помощи сит с разными отверстиями идёт сортировка по диаметру.

Сортировка метровых трубочек идет вручную.


Современные печи.
Их на заводе 6 штук. Каждая может варить 3.5 тонны стекла в день. Это печи уже электрические. Деревом их топить нельзя, поэтому есть резервное питание. В этих печах замена тигля происходит каждые 6-7 месяцев. Стоимость одной такой замены — 1 млн долларов.
Эти печи нельзя остановить, поэтому изменение цвета происходит в течении недели. Все что будет произведено во время этого периода — брак.
Как в старых, так и в новых печах сырьём для варки является песок+оксид+брак от производства или бракованный бисер.
Точные пропорции компонентов меняются в зависимости от цвета и размера трубочки.
Отличие современных печей ещё в том, что из печи выходит сразу трубочка с дыркой и её тут же проверяют лазером на диаметр. Потом трубочку тоже режут на куски длинной 1 метр. Из этих трубочек делают вязки по 10кг.

Новые печи на заднем плане. В воронках сырье для плавки.


Резка трубок.
Трубочки хранятся на складе рядом с помещением для резки.

Трубки режут на специальных станках. Нож ходит очень быстро, работники подают трубки в ручную. После резки происходит отсев брака через сетки.
В цехе очень шумно из-за работы станков. На резке работают почти одни женщины. За смену каждый сотрудник режет 400кг трубок.
На этом этапе получается ещё не бисер, а что-то типа рубки — цилиндрики с острыми краями.

Полу заготовка для бисера.


Обработка края и получение шарообразной формы.
Полученный цилиндрики смешиваю с белым порошком (состав секрет, но похож на мел). Он должен плотно забить отверстие в будущем бисере. Далее эти заготовки помещаются в специальную камеру типа бетономешалки. Она нагревает бисер и вращается. Таким образом происходит оплавка края бисера. Процедуру повторяют от 2-х до 5-ти раз пока не достигнут нужной формы. Время и количество процедур зависит от цвета бисера. Дольше всего обрабатывается белый цвет.
Когда начался большой спрос из-за бума вышивания икон бисером, то именно тут был основной затык в производстве.
После того как бисер достигнет нужную форму, его отправляют на мойку. Слабым раствором кислоты вымывают порошок из дырочек. Далее сушат бисер в центрифуге.

После сушки проводят сортировку бисера отсеивая брак.
Сортировка проходит в 2 этапа:

  1. по размеру. Бисер помещается на вибрационный станок, где его просеивают через сетки разных размеров. Отсеянный брак возвращают на варку.
  2. сортировка по форме. После 1-й сортировки весь бисер проверяют на соответствие формы. Для этого есть специальные барабаны. По стенкам которого идёт желоб. Если бисер правильной круглой формы, то он скатится по нему до самого низа и попадёт в мешок. Если бисер имеет иную форму, то он не может развить скорость чтобы скатится и упадёт в центр. Все что упало в центр уходит в брак и возвращается на варку.

Бисер до первого этапа сортировки.

1 этап сортировки бисера. Вибрационный станок.

Помещение для сортировки. В воронках примерно 100-120 кг бисера.

Шаблон образец для определения размера. Им пользуются для проверки соответствия бисера заданному размеру.

На этом заканчивается производство базовых цветов бисера.

Небольшое иллюстрационное видео на основании видео о поездке Гетмана Либерецкого края.

В статье использованы материалы The New York Times (www.nytimes.com) и страницы Либерецкого края (www.kraj-lbc.cz)

1440
RSS
14:23
+1
Когда вижу такое, сразу вспоминается мультик «Утиные истории». Хочу так же нырять в этот бисер
Потрясающая экскурсия! Спасибо!
14:26
Хочу так же нырять в этот бисер

О, да
09:10
Пожалуйста!
14:45
Вечером планируем добавить вторую часть, там тоже интересное — нанесение покрытий на бисер. :)
15:26
Как же здорово! Большое спасибо за репортаж!
09:11
Рад что понравилось :)
17:29
Скромно колупая ножкой — а можно мне от тот тазик с бирюзовеньким?..
09:11
Тазик можно :) Только его доставка будет процентов 50 от стоимости.
17:52
очень интересно! жду продолжения! я была только в Засаде.А где производят шарлотту?
09:13
На втором заводе в Засаде у круглого бисера вручную спиливают грани и получается шарлотта.
21:27
Спасибо за фильм и репортаж. Было очень интересно. Конечно это их секреты, но так и не поняла, как же получается дырочка в середине трубки? Аж глаз радуется- столько бисера! Вообще у них такое разнообразие цветов и форм, что думалось печей гораздо больше.
09:21
Это не секрет, секрет это как режут трубку, состав стекла и другой химии.
В самом производстве несмотря на запрет съемки ничего особо сложного нет.

Формирование трубочки проще объяснить на методе когда делают снаряд. При его формировании, внутрь вставляют металлический стержень.
Когда мастер начинает тянуть трубку по конвейеру (есть на видео), то стекло стягивается чулком. Оно не слипается, просто истончаются стенки.
Раньше точно также делали, только конвейера не было и мастер должен был растянуть заготовку на определенную длину. Примерно 50 метров.
И так каждый раз. В зависимости от скорости бега мастера получался разный бисер.
19:21
Здорово!!! Вы так много знаете о бисере. И так интересно рассказываете. Представляю как быстро мастера бегали раньше:laughing: и сколько за смену получалось бисерных трубок. Н-да, хорошие ножки надо было иметь. Ведь стекло остывает и твердеет. Вообще у Прециозы такое разнообразие цветов. Иногда конечно и казусы бывают. Возьмешь, радуешься, сделаешь работу, а оно при первой же носке облазит. И каталогов подобных миюки, где указаны свойства бисера не видела. Очень нравится металлика. И все же делать работу на один раз не хочется. Сейчас в работе цветной бисер. Плету потихоньку. Вот такие дела. Удачи.
08:20
Раньше для этого нанимали мальчика который и бегал — тянул трубки. Результат всегда был разный. Важна была не сколько скорость сколько равномерность бега.
Вообще бисерно-бусинное производство в Чехии это был очень тяжелый труд всей семьи.
Дети с малых лет начинали помогать в «легкой» работе. Нанизывали бусины на нити, лет с 12 начинали носить связанные трубочки с фабрики стекла домой для резки. Относили готовый товар. 1 вязка трубок 10 кг.
Регион где делали бусины это холмы и горы. И все ногами. Лошади были только у зажиточных, да и использовали их в основном для доставки дров для печей.
У взрослых тоже было не сладко — бусины мыли руками, сушили на нитях как белье. Мужчины заготавливали дрова, резали и прессовали бусины вручную.
Все производство было обычно в том же помещении где и жили — а нагретое стекло это всегда вредно.
18:38
Вы наверняка связаны с производством бисера. Так рассказывать может только асс. Детский труд и трудности производства… Никогда не думала об этой стороне жизни людей в бисерном деле. Как будто эту красоту делают эльфы на небесах. Наверное каждый труд в старые времена не отличался легкостью и комфортом. Что тут поделать? Но хорошо, что из древности донесли и методы, и производство, и изысканность, что выходит из рук всей цепочки задействованных людей от простого стекла до эсклюзивных творений в бисере.
09:45
Да, пришлось вникать когда делали линейку бисера КОТОБЕ. Ну и вообще историей чешского стекла интересуемся. Там много интересного и трагического было.
Во времена Чехословакии бусины делали заключенные. Потому что создание этой красоты достаточно вредная штука.
Я встречался с мастером который бусины штампует, и потом видел его через три года. В первую встречу был здоровый мужик. Во вторую уже зубы были все черные, сам скрюченный. Мужик лет 30-35. Это итог каждодневного сидения сгорбившись перед прессом с горячим куском стекла в клещах. :((
15:49
Григорий, вы хотите сказать, что охраны труда нет вообще? Стекольное и особенно стеклодувное дело всегда было не слишком здоровым.Но сейчас как 200 лет назад?
20:13
Есть конечно охрана труда, у Прециозы в частности. На заводах есть, без этого никак. Но если человек сам на себя работает — то его никто не может заставить соблюдать правила безопасности. А у большинства нет денег на оборудование вытяжки и т.д. а если деньги и появляются то лучше их в оборот пустить. Или как вариант найти бесстрашного работника который будет все делать.
Для примера, я знаю женщину которая занимается лампворками для подработки/хобби без вытяжки. Смесь пропан бутан и очки защитные — куплены в супермаркете просто с серыми стеклами.
Ее никто не заставляет.